작업 기록

기획한 기능이 팀의 작업과 품질 확인으로 이어지도록 정리했습니다.

기획

요구사항과 기능 흐름 정리

업무 영역 설계

구매·판매·관리의 업무 영역과 기능 구성 설계

구조 설계 참여

개발·운영 환경을 고려한 서비스 구조와 아키텍처 설계 참여

팀 구성

개발자 채용 진행과 협업

설계 공유

개발 아키텍처 설명, Figma 디자인 초안

품질·문서

QA와 이슈 정리, 서비스 약관 작성

검사 공정에서 전압 검사 파트를 맡아 결선·제어·통신·수집을 연결했습니다.

입력과 결선

공압 지그와 포고핀, A/D 원격 I/O 결선 및 심선 확인·라벨링

설정과 제어

CC-Link 통신 설정, I/O 매핑과 PLC 레더 작성

처리와 수집

PLC에서 여러 회 측정·평균·전압 환산 후 저장하고 MC Protocol로 Python이 읽도록 구성

확인한 조건

접촉 상태, 입력 범위와 전원 안정성, 통신 매핑

레더와 시퀀스 회로 학습을 바탕으로 Indy7·컨베이어가 연결되는 교육 공정에 참여했습니다.

기초 제어

PLC 레더 작성과 공압 시퀀스 회로 학습

공정 경험

Indy7 협동로봇, 컨베이어, 센서·액추에이터의 연동

직접 맡은 부분

PCB 검사 공정의 전압 검사 제어·통신·데이터 수집

Intel 원격 연산 환경에서 차량 데이터를 학습하고, 학습에 사용하지 않은 이미지의 인식 결과를 확인했습니다.

데이터

차량 이미지 데이터 준비와 품질 검토

학습과 확인

학습 손실을 살피고, 학습에 쓰지 않은 이미지로 인식 결과 확인

개선 작업

데이터와 코드 구조를 수정하며 결과 비교

PaddleOCR·OpenCV로 문자를 추출하고 후처리·출력·환경 구성을 나누었습니다.

처리 흐름

촬영·전처리 → 문자 검출·인식 → 읽기 순서 정렬 → JSON·시각화

출력 구조

인식한 텍스트와 좌표, 신뢰도를 구분해 저장

모듈 구성

카메라와 설정, 인식 엔진과 후처리·저장을 분리

준비 과정

당시 개인 실습 환경에서 설치·준비 시간을 약 15~20분대에서 8분대로 간소화

가상 배터리 케이스 공정의 시퀀스와 태그 연결, 인터록과 통신 지연을 살폈습니다.

공정 구성

원자재 감지, 분류·펀치, 조립·정렬, 적재·배출의 연결

제어와 화면

PLC 태그를 OPC로 공유하고 SCADA에서 센서·공정 상태 확인

검토한 문제

신호 갱신 주기, 동작 완료 조건과 단계 전환

이후 검토

생산 이력의 DB 저장은 확장안으로 검토한 항목

단일 이미지의 깊이를 추정해 형상으로 옮기는 Python·Open3D 처리 구조를 연구했습니다.

처리 흐름

이미지 입력 → 깊이 추정 → 점군 → 메시·출력

구조

깊이 추정과 후속 형상 처리를 나누고 입력·설정·출력 경로를 구분

표현 범위

추정한 형상과 치수가 검증된 설계용 CAD 모델을 구분

관찰하고 연습한 뒤 다시 확인할 수 있는 학습 흐름을 만듭니다.